中国福田智能制造标杆-超级卡车工厂

1、案例名称

中国福田智能制造标杆-超级卡车工厂

2、参评单位

北汽福田汽车股份有限公司

3、案例简介

从产线建设数字化、仓储物流智能化、生产过程自动化，经营管控透明化四个维度，建设以ERP为核心，以生产、物流两条业务为主线，及MES、LES、SRM、QMS等信息化项目群，实现对营销、研发、采购、生产、物流、财务等各环节全面支持和紧密集成。

形成制造执行、运营指标、质量控制、人员管理、能源管理、生产管理、物流管理、设备运行、成品车管理9个主题域，构建智能指挥中心，依托大数据平台，实现对工厂整体运作情况的实时监控和调度及多维度分析。

4、案例解决行业痛点

在传统整车制造行业，订单下达到车间之后，车间内的生产进度、设备状态、质量问题等情况管理者无法及时获取，俗称制造过程的黑盒子。超级卡车工厂智能制造标杆工厂项目，通过实施MES系统，成功将订单的执行进度，设备状态，质量问题，物料检查，生产异常，人员状态等与生产相关的信息，管理者可以实时查看车辆在生产车间的位置、设备的加工状态、车辆的质量问题等，并能够通过智能指挥中心大屏，查看视频监控，运营指标达成情况，做到透明化管理。

5、案例应用范围

该案例应用于超级卡车工厂，业务范围包括车架车间、车身车间、油漆车间、总装车间、调试车间、生产管理科、质量管理科等部门。

6、案例应用场景

生产计划下发后，通过ERP系统传递至MES系统和LES系统，MES系统进行计划的发布，传递给各加工设备、机器人和PLC，通过RFID芯片跟踪车辆的位置，进而获知计划执行的进度。LES系统将计划转化为物料需求，通过MES传递的实时车辆队列，将物料需求转化为物料拉动单，实时进行物料拉动。依据物料配送模式，拉动分为TWD拉动，JIT拉动，整包装拉动，安灯拉动等多种物料拉动方式，满足物流配送多样化的需要。生产与物流协作开展，规避车到料不到，料到车未来的情况，大大提高生产效率。

7、案例核心优势

通过智能制造标杆工厂项目建设，构建了以订单为主线，以ERP系统为核心，MES和LES两大系统为辅助的信息化项目群，打通了计划层、执行层、设备层之间的壁垒，实现了订单信息自上而下的传递，加工数据自下而上的反馈，构建了以毫秒级为单位的数据传递机制，使得生产过程响应速度更快，更敏捷，能够快速应对突发情况，调整生产指令。实时化的数据传递和统计分析，为领导决策和生产调度提供了第一手的数据支持，使得决策指令更加的科学。系统间的数据集成，实现了生产活动和物流活动的协同一致，减少了因物料短缺导致的生产停线，并且降低的库存资金占压，节约成本提升效益。

8、案例实施成果

福田汽车历时12个月，打造福田汽车智能制造标杆工厂。通过智能制造标杆工厂项目建设，超级卡车工厂生产过程KPI自动采集率提升至80%，设备状态监控单工厂占比提升至75%，物料短缺单工厂降低20%，质量数据自动采集率单工厂提升至70%，构建以整车为主题的产品档案信息，为销售与售后服务提供精准的数据支持，降低因设备、物料、品质异常造成的停线时长。福田汽车的智能制造标杆工厂的建设了国内领先，国际一流的智能卡车制造，实现了柔性制造和协同化生产。以强大的灵活性和应变能力为基础，不断缩短产品生产周期，同时提升生产质量，最大程度实现了先进自动化模式下的柔性制造。

9、案例社会价值及影响力

通过智能制造标杆工厂项目建设，整合工厂内部的管理流程和应用系统，使工厂内的生产信息可以向供应链和客户传递，一方面可以降低供应链各企业的库存，降低整个供应链的成本，提升供应链各供应商的运营利润。另一方面可以让客户掌控其订单的制造过程和进展，增加客户粘性，降低客户违约率，提高订单交付量，创造更多的价值。

10、案例未来规划

未来在质量检测方面将引入视觉检测技术，进一步提升制造过程的自动化水平，利用智能相机进行零部件质量检测，装配防错检测，解放质检人员，提升检测精度和速度，进而提升产品的质量。